もう、温度を推測するのはやめましょう。ファブ内での赤外線センシングの実際の効果を見てみましょう。
現代のファブを構築しようとするなら、まず行うべきことは、手動での温度チェックを廃止することです。正直言って、ハンドヘルド型のプローブを使ったり、古い方式の記録に頼るのはもはや効果的ではありません。私たちは、生の熱情報を実際に利用できる形に変えるために、スマートな赤外線センサーを使用しています。これが、生産プロセスを真にデジタル化する唯一の方法です。
昔の方法の問題点
熱電対を例に考えてみましょう。それらは特定の場所の温度しか示しません。また、反応が遅く、他の部分の状況は把握できません。
一方、赤外線センサーは異なります。リアルタイムで全体の温度分布を把握できます。このセンサーを包装ラインや半導体ファブに導入すれば、推測の必要がなくなります。どこに熱が集まっているか、またはどこに冷却点があって生産効率が低下しているかがわかります。まるで暗い部屋に明かりをつけるようなものです。
ハードウェアを実際に活用するために
このように「スマート」に機能させるために、発光体と高解像度のセンサーを組み合わせ、PLCやSCADAに直接接続します。
これが重要な理由は、閉ループ制御が可能になるからです。もしセンサーが目標エリアの温度が2℃下がったことを検出したら、システムはすぐに出力を調整します。誰かがスイッチを操作したりダイヤルを調整したりする必要はありません。これにより、温度管理がより精密に行えます。
さらに、すべてがデジタル構造に接続されているため、各バッチの情報を追跡できます。つまり、ラインから出てくる各製品の熱循環のデジタルツインが得られるのです。
パンフレットでは伝えられていないこと
正直に言うと、赤外線センシングも完璧なわけではありません。いくつかの問題点があります。
例えば、反射性のある表面やファブ内の煙がセンサーを誤作動させることがあります。また、使用する材料の放射率を正しく設定しなければ、データが不正確になります。
そして、高速でデータを取得するとネットワークに負荷がかかります。もし数十台のセンサーを同時に使用する場合は、産業用イーサネットがその負荷に耐えられるか確認する必要があります。そうしないと、処理が遅くなってしまいます。
しかし、一度設定を調整すれば、災害に対して反応するのではなく、事前に予測できるようになります。部品が壊れる前に問題を発見できるのです。